硅膠制品在生產(chǎn)過程中避免不了產(chǎn)生不良品的現(xiàn)象，所以很多優(yōu)質(zhì)的硅膠產(chǎn)品都具備優(yōu)質(zhì)的設(shè)備，模具以及操模人員的技術(shù)工藝，而產(chǎn)品出現(xiàn)質(zhì)量問題的原因還是有一定的特定因素造成，比如機臺的參數(shù)調(diào)整以及操作人員的加工流程以及其他可能性的原因造成，很多硅膠制品對于表面外觀都比較嚴(yán)格，所以在加工過程中表面外觀是比較重要的管控范圍，在生產(chǎn)過程中產(chǎn)品表面不良的原因都有哪些問題引起的呢？

　　模壓硅膠制品與其他工藝不同在于它需要手動操作擺膠，而硅膠材料的擺放和控制關(guān)乎著整個產(chǎn)品的表面質(zhì)量，所以在生產(chǎn)過程中需要嚴(yán)格把控好產(chǎn)品的質(zhì)量，常見的問題比如有，質(zhì)量出現(xiàn)嚴(yán)重缺膠，麻面那就可能是因為人工因素造成，這些現(xiàn)象就需要注意以下幾個問題！

　　生產(chǎn)過程中操作問題占據(jù)主要因素之一，做硅膠制品行業(yè)的都知道固態(tài)模壓成型擺放原料很重要，不同的放料方式與速度都可能影響產(chǎn)品的品質(zhì)，然而速度的快慢也占據(jù)其中之一，不同的硅橡膠制品由于模具的結(jié)構(gòu)復(fù)雜性讓材料擺放無法簡便，導(dǎo)致在放料過程中材料在模具中出現(xiàn)表面發(fā)泡半固化形態(tài)，這種因素主要原因源于模具的結(jié)構(gòu)復(fù)雜性讓材料未能及時進(jìn)入模腔固化所導(dǎo)致。

　　硅橡膠制品廠家機臺參數(shù)問題也在其中，溫度決定了硅橡膠制品的軟硬度，時間決定硅膠產(chǎn)品的成型與半成型效果，在出模以后由于模具的溫度過高，在放料過程中沒有及時放入材料則很可能導(dǎo)致出現(xiàn)的焦燒現(xiàn)象，并且硅橡膠制品在高溫固化情況下同樣會導(dǎo)致產(chǎn)品出現(xiàn)發(fā)脆，拉伸回彈力度下降，使用壽命更容易下降！

　　其他因素造成死料的現(xiàn)象也占據(jù)多數(shù)，比如硅膠制品在出模時噴灑脫模劑，處理粘模現(xiàn)象導(dǎo)致溫度下降，溫度未能升溫到一定的加工效果上所導(dǎo)致產(chǎn)品出現(xiàn)的不良現(xiàn)象，材料混煉防止時間太久導(dǎo)致固化不完全，煉膠過程添加硫化劑比例錯誤導(dǎo)致，模具排氣壓力問題等等。